1. Bemutatkozás
A reaktív festékek megjelenése óta a nátrium-alginát (SA) a fő paszta a reaktív festéknyomtatáshoz pamutszövetekre.
A három típus felhasználásávalcellulóz-éterekA 3. fejezetben eredeti pasztaként elkészített CMC, HEC és HECMC reaktív festéknyomtatáshoz rendre alkalmazták.
virág.A három paszta alapvető tulajdonságait és nyomtatási tulajdonságait tesztelték és összehasonlították az SA-val, valamint a három szálat tesztelték.
A vitamin-éterek nyomtatási tulajdonságai.
2 Kísérleti rész
Vizsgálati anyagok és gyógyszerek
A vizsgálat során felhasznált alapanyagok és gyógyszerek.Közülük a reaktív festéknyomó szövetek desizing és finomítás stb.
Előkezelt, tiszta pamut sima szövésű sorozat, sűrűsége 60/10cm×50/10cm, fonalszövés 21tex×21tex.
Nyomdapaszta és színes paszta készítése
Nyomdapaszta készítése
A négy eredeti SA, CMC, HEC és HECMC pasztához, a különböző szilárdanyag-tartalom arányának megfelelően, keverés mellett
Ezután lassan adjuk hozzá a pasztát a vízhez, keverjük tovább egy ideig, amíg az eredeti paszta egyneművé és átlátszóvá nem válik, hagyjuk abba a keverést, és helyezzük a tűzhelyre.
Egy pohárban egy éjszakán át állni hagyjuk.
Nyomdapaszta készítése
Először kevés vízzel oldjuk fel a karbamidot és az S színeződésgátló sót, majd adjunk hozzá vízben oldott reaktív színezékeket, melegítsük és keverjük meleg vízfürdőben.
Egy ideig tartó keverés után adjuk hozzá a leszűrt festéklúgot az eredeti pasztához, és keverjük egyenletesen.Addig oldja fel, amíg el nem kezdi a nyomtatást
Jó nátrium-hidrogén-karbonát.A színes paszta képlete: reaktív festék 3%, eredeti paszta 80% (szilárdanyag-tartalom 3%), nátrium-hidrogén-karbonát 3%,
A szennyeződésgátló só S 2%, a karbamid 5%, végül 100%-ig vizet adunk hozzá.
nyomtatási folyamat
Pamutszövet reaktív festéknyomtatási folyamata: nyomdapaszta elkészítése → mágneses rúdnyomás (szobahőmérsékleten és nyomáson, 3-szoros nyomtatás) → szárítás (105 ℃, 10 perc) → gőzölés (105±2 ℃, 10 perc) → hideg vizes mosás → meleg Mosás vízzel (80 ℃) → szappanfőzés (szappanpehely 3g/l,
100 ℃, 10 perc) → meleg vizes mosás (80 ℃) → hideg vizes mosás → szárítás (60 ℃).
Az eredeti paszta alapvető teljesítménytesztje
Beillesztési arány teszt
Négy eredeti SA, CMC, HEC és HECMC pasztát készítettek különböző szilárd tartalommal, és Brookfield DV-Ⅱ
Az egyes szilárdanyag-tartalmú paszták viszkozitását viszkoziméterrel vizsgáltuk, és a viszkozitás változási görbéje a koncentrációval a paszta pasztaképződési sebessége volt.
ív.
Reológiai és nyomdai viszkozitási index
Reológia: MCR301 rotációs reométert használtunk az eredeti paszta viszkozitásának (η) mérésére különböző nyírási sebességeknél.
A nyírási sebesség változási görbéje a reológiai görbe.
Nyomtatási viszkozitási index: A nyomtatási viszkozitási indexet PVI fejezi ki, PVI = η60/η6, ahol η60 és η6 rendre
Az eredeti paszta viszkozitása Brookfield DV-II viszkoziméterrel mérve ugyanazon a rotorfordulatszámon 60r/min és 6r/min.
vízvisszatartási teszt
Mérjünk be 25 g-ot az eredeti pasztából egy 80 ml-es főzőpohárba, és keverés közben lassan adjunk hozzá 25 ml desztillált vizet a keverék elkészítéséhez.
Egyenletesre keverjük.Vegyünk egy mennyiségi szűrőpapírt, amelynek hossza × szélessége 10 cm × 1 cm, és a szűrőpapír egyik végét jelölje be skálavonallal, majd helyezze be a megjelölt végét a pasztába úgy, hogy a skála egybeessen a paszta felületével, és az időt a szűrőpapír behelyezése után indítjuk, és 30 perc elteltével rögzítjük a szűrőpapíron.
Az a magasság, amelyre a nedvesség felemelkedik.
4 Kémiai kompatibilitási teszt
Reaktív festéknyomtatáshoz ellenőrizze az eredeti paszta és a nyomtatópasztához hozzáadott egyéb színezékek kompatibilitását,
Azaz, az eredeti paszta és a három komponens (karbamid, nátrium-hidrogén-karbonát és elszíneződést gátló só S) közötti kompatibilitás, a konkrét vizsgálati lépések a következők:
(1) Az eredeti paszta referencia viszkozitásának vizsgálatához adjon 25 ml desztillált vizet 50 g eredeti nyomópasztához, keverje egyenletesen, majd mérje meg a viszkozitást.
A kapott viszkozitásértéket használjuk referencia viszkozitásként.
(2) Az eredeti paszta viszkozitásának teszteléséhez különböző összetevők (karbamid, nátrium-hidrogén-karbonát és elszíneződésgátló só S) hozzáadása után tegye fel az elkészített 15%
Karbamid-oldat (tömegfrakció), 3%-os elszíneződést gátló só-S-oldat (tömegfrakció) és 6%-os nátrium-hidrogén-karbonát-oldat (tömegfrakció)
25 ml-t adtunk 50 g eredeti pasztához, egyenletesen kevertük, és egy bizonyos ideig elhelyeztük, majd megmértük az eredeti paszta viszkozitását.Végül megmérjük a viszkozitást
A viszkozitási értékeket összehasonlítottuk a megfelelő referencia viszkozitással, és kiszámítottuk az eredeti paszta viszkozitásváltozásának százalékos arányát az egyes festékek és vegyi anyagok hozzáadása előtt és után.
Tárolási stabilitási teszt
Tárolja az eredeti pasztát szobahőmérsékleten (25°C) normál nyomáson hat napig, mérje meg az eredeti paszta viszkozitását minden nap azonos körülmények között, és számítsa ki az eredeti paszta viszkozitását 6 nap elteltével, összehasonlítva a következő napon mért viszkozitással. az első nap a 4-(1) képlet szerint.Minden eredeti paszta diszperziós fokát a diszperziós fok indexként értékeljük
Tárolási stabilitás, minél kisebb a diszperzió, annál jobb az eredeti paszta tárolási stabilitása.
Csúszási sebesség teszt
Először szárítsa meg a nyomtatandó pamutszövetet állandó súlyig, mérje le és jegyezze fel mA-ként;majd a nyomtatás után szárítsa meg a pamutszövetet állandó súlyig, mérje le és jegyezze fel
jelentése mB;végül a nyomtatott pamutszövetet gőzölés, szappanozás és mosás után tömegállandóságig szárítják, lemérik és mC-ben rögzítik.
Kézi teszt
Először a nyomtatás előtti és utáni pamutszövetből szükség szerint mintát veszünk, majd a fabrométeres szövetstílusú műszerrel mérjük a szövetek kézreállóságát.
Az anyag kézi tapintását a nyomtatás előtt és után átfogóan értékelték a három kézi tapintási jellemző, a simaság, a merevség és a puhaság összehasonlításával.
Nyomtatott anyagok színtartóssági vizsgálata
(1) Színtartósság dörzsöléssel szemben
Teszt a GB/T 3920-2008 „Színtartósság dörzsöléssel szemben a textíliák színtartóssági vizsgálatához” szabvány szerint.
(2) Mosással szembeni színtartóssági vizsgálat
Teszt a GB/T 3921.3-2008 „Színtartósság a textíliák szappanozásával szembeni színtartóssági vizsgálata” szerint.
Eredeti paszta szilárdanyag-tartalom/%
CMC
Ő C
HEMCC
SA
Négyféle szilárdanyagtartalmú eredeti paszta viszkozitásának változási görbéje
nátrium-alginát (SA), karboxi-metil-cellulóz (CMC), hidroxi-etil-cellulóz (HEC) és
Négyféle eredeti hidroxietil-karboximetil-cellulóz paszta (HECMC) viszkozitási görbéi a szilárdanyagtartalom függvényében.
, a négy eredeti paszta viszkozitása nőtt a szilárdanyagtartalom növekedésével, de a négy eredeti paszta pasztaképző tulajdonságai nem voltak azonosak, amelyek között az SA
A CMC és a HECMC beillesztési tulajdonsága a legjobb, a HEC beillesztési tulajdonsága pedig a legrosszabb.
A négy eredeti paszta reológiai teljesítménygörbéit MCR301 rotációs reométerrel mértük.
- Viszkozitási görbe a nyírási sebesség függvényében.A négy eredeti paszta viszkozitása mind nőtt a nyírási sebességgel.
növekszik és csökken, az SA, CMC, HEC és HECMC mind pszeudoplasztikus folyadékok.4.3 táblázat Különféle nyers paszták PVI-értékei
SA CMC HEC HECMC típusú nyers paszta
PVI-érték 0,813 0,526 0,621 0,726
A 4.3 táblázatból látható, hogy az SA és a HECMC nyomtatási viszkozitási indexe nagyobb és a szerkezeti viszkozitás kisebb, vagyis a nyomtatási eredeti paszté
Alacsony nyíróerő hatására a viszkozitás változási sebessége kicsi, és nehéz megfelelni a forgó szita és a lapos szitanyomás követelményeinek;míg a HEC és a CMC
A CMC nyomtatási viszkozitási indexe mindössze 0,526, szerkezeti viszkozitása viszonylag nagy, vagyis az eredeti nyomópaszta kisebb nyíróerővel bír.
A művelet során a viszkozitásváltozás mértéke mérsékelt, ami jobban megfelel a rotációs szita- és lapos szitanyomás követelményeinek, és alkalmas lehet nagyobb hálószámú forgó szitanyomásra.
Könnyen tiszta mintákat és vonalakat kaphat.Viszkozitás/mPa·s
Négy 1%-os szilárdanyag-tartalmú nyers paszta reológiai görbéi
SA CMC HEC HECMC típusú nyers paszta
h/cm 0,33 0,36 0,41 0,39
Az 1%SA, 1%CMC, 1%HEC és 1%HECMC eredeti paszta víztartási tesztjei.
Megállapítást nyert, hogy az SA víztartó képessége a legjobb, ezt követi a CMC, és rosszabb a HECMC és a HEC.
Kémiai kompatibilitási összehasonlítás
Az SA, CMC, HEC és HECMC eredeti paszta viszkozitásának változása
SA CMC HEC HECMC típusú nyers paszta
Viszkozitás/mPa·s
Viszkozitás karbamid hozzáadása után/mPa s
Viszkozitás elszíneződésgátló só hozzáadása után S/mPa s
Viszkozitás nátrium-hidrogén-karbonát hozzáadása után/mPa s
Az SA, CMC, HEC és HECMC négy elsődleges paszta viszkozitása a három fő adalékanyagtól függően változik: karbamid, elszíneződést gátló só S és
A nátrium-hidrogén-karbonát adagolásának változásait a táblázat mutatja., három fő adalékanyag hozzáadása az eredeti pasztához
A viszkozitás változásának sebessége nagyon változó.Ezek közül a karbamid hozzáadása körülbelül 5%-kal növelheti az eredeti paszta viszkozitását, ami
A karbamid higroszkópos és puffasztó hatása okozza;és az elszíneződést gátló só S kissé növeli az eredeti paszta viszkozitását is, de csekély hatása van;
A nátrium-hidrogén-karbonát hozzáadása jelentősen csökkentette az eredeti paszta viszkozitását, amelyek közül a CMC és a HEC, valamint a HECMC/mPa·s viszkozitása jelentősen csökkent.
66
Másodszor, az SA kompatibilitása jobb.
SA CMC HEC HECMC
-15
-10
-5
05
Karbamid
Foltosodásgátló só S
szódabikarbóna
Az SA, CMC, HEC és HECMC törzspaszták kompatibilitása három vegyszerrel
A tárolási stabilitás összehasonlítása
Különféle nyers paszták napi viszkozitásának diszperziója
SA CMC HEC HECMC típusú nyers paszta
Diszperzió/% 8,68 8,15 8, 98 8,83
az SA, CMC, HEC és HECMC diszperziós foka a négy eredeti paszta napi viszkozitása alatt, a diszperzió
Minél kisebb a fokérték, annál jobb a megfelelő eredeti paszta tárolási stabilitása.A táblázatból látható, hogy a CMC nyerspaszta tárolási stabilitása kiváló
A HEC és a HECMC nyerspaszta tárolási stabilitása viszonylag gyenge, de a különbség nem jelentős.
Feladás időpontja: 2022-09-29